Poste de soudage automatique de cages d'acier : résoudre les problèmes de traitement des infrastructures et réduire les coûts grâce à des avantages intelligents
Le mode de traitement traditionnel inefficace des « travailleurs en attente de matériaux et de collaboration multi-postes » est complètement bouleversé par le poste de travail. Avec la conception automatisée complète du processus d'alimentation automatique du lit vibrant, le positionnement du transfert par aspiration magnétique et le soudage synchrone du manipulateur à six axes, un seul superviseur est nécessaire pour réaliser une production continue. La production en une seule équipe atteint 10 à 12 sections et la production quotidienne maximale est de 20 sections (système à deux équipes), ce qui est plus de 100 % supérieur au mode traditionnel.
L'optimisation des coûts est particulièrement significative : suite au déploiement du projet d'autoroute Lianyungang-Suzhou, les coûts de main-d'œuvre ont été réduits de 60 %, générant une économie de plus de 120 000 yuans par tronçon et par an ; l'imbrication intelligente et l'usinage de précision ont permis d'accroître le taux d'utilisation des matériaux de 1,5 %, et les projets d'envergure ont permis d'économiser plus de 10 tonnes d'acier par an. Le délai de retour sur investissement peut ainsi être ramené à 8 mois.
détails du produit
Dans les projets d'infrastructure tels que les fondations de pieux de ponts, les plateformes d'autoroutes et les tunnels de métro, la fabrication des cages d'armature en acier a toujours été confrontée à trois défis majeurs : une faible efficacité, d'importantes variations de qualité et des coûts de main-d'œuvre élevés. Le procédé traditionnel décentralisé exige la collaboration de six ouvriers pendant deux heures pour réaliser une cage d'armature de 12 mètres, avec un taux de soudures manquantes pouvant atteindre 15 % et des coûts de main-d'œuvre annuels dépassant 500 000 yuans. L'apparition du poste de soudage entièrement automatisé pour cages d'armature en acier a transformé la logique de fabrication grâce à une solution intelligente intégrée et s'est imposée comme l'équipement de choix pour des projets clés tels que le 12e Bureau des Chemins de fer chinois et l'autoroute Lianyungang-Suzhou. Ses quatre principaux avantages répondent directement aux problématiques du secteur.
1. Haute efficacité et économies de main-d'œuvre : capacité de production doublée et réduction des coûts de 60 %
Le mode de production traditionnel, inefficace et reposant sur l'attente des ouvriers pour l'approvisionnement en matières premières et la collaboration à plusieurs postes, est totalement bouleversé par le poste de travail. Grâce à une conception entièrement automatisée intégrant l'alimentation automatique par table vibrante, le positionnement par transfert magnétique et le soudage synchrone par manipulateur à six axes, un seul superviseur suffit pour assurer une production en continu. La production en une seule équipe atteint 10 à 12 unités, et la production journalière maximale est de 20 unités (en deux équipes), soit plus de 100 % supérieure au mode traditionnel.
L'optimisation des coûts est particulièrement significative : suite au déploiement du projet d'autoroute Lianyungang-Suzhou, les coûts de main-d'œuvre ont été réduits de 60 %, générant une économie de plus de 120 000 yuans par tronçon et par an ; l'imbrication intelligente et le traitement précis ont permis d'accroître le taux d'utilisation des matériaux de 1,5 %, et les projets d'envergure ont permis d'économiser plus de 10 tonnes de consommables d'acier par an. Le délai de retour sur investissement peut ainsi être ramené à 8 mois.
2. Précision et stabilité : taux de qualification de 99,8 % pour une absence totale de retouches
Élément essentiel de la résistance des fondations sur pieux, la précision des cages d'armature détermine directement la sécurité du projet. Le poste de travail assure un contrôle de précision au millimètre près grâce à une double commande par automate programmable et positionnement mécanique : l'erreur d'espacement des armatures principales est inférieure ou égale à ±2 mm, la précision d'espacement des étriers est de ±5 mm et l'erreur de diamètre des cages est inférieure ou égale à ±3 mm, valeurs largement supérieures aux exigences du Code de soudage des barres d'acier.
Dotée de six manipulateurs de soudage à six axes et d'un système de soudage sous protection gazeuse CO₂, la soudure monopoint s'effectue en une seconde seulement, garantissant une soudure uniforme et parfaite, sans défaut. Le système d'inspection visuelle intégré contrôle la qualité de la soudure en temps réel et déclenche automatiquement l'arrêt et l'alarme en cas d'anomalie. Le taux de qualification des soudures est passé de 85 % (soudage manuel) à 99,8 %. Lors de l'application sur le projet de pont du 12e Bureau des Chemins de fer chinois, le taux de qualification des contrôles ponctuels a atteint 100 %, et l'efficacité des opérations d'arrimage et de levage sur site a augmenté de 30 %, éliminant ainsi totalement les pertes liées aux retouches.
3. Adaptabilité flexible : passage aisé d'un scénario à l'autre, gain de temps sans remplacement de moule
Dans les projets d'infrastructure, les spécifications des cages d'armature sont variables. Les équipements traditionnels nécessitent une demi-journée pour le changement de moules et le réglage des machines, ce qui impacte fortement les délais de construction. La station de travail s'affranchit de cette contrainte grâce à sa conception modulaire : le modèle standard s'adapte au traitement de cages de diamètre Φ1200 à 2500 mm et de longueur ≤13,5 m, pour des diamètres d'armatures principales de Φ18 à 32 mm et des diamètres d'étriers de Φ8 à 14 mm. Elle permet également de passer facilement d'une armature principale simple à une armature double, ainsi que d'étriers simples à doubles.
Plus important encore, le réglage des spécifications ne prend que deux heures pour la configuration des paramètres et l'adaptation du mécanisme, sans remplacement du moule principal. Il s'adapte parfaitement aux cages de grand diamètre pour les fondations de pieux de pont, aux cages de formes spéciales sur mesure pour les tunnels techniques de métro, et à la production à grande échelle dans les usines de composants préfabriqués, répondant ainsi aux besoins variés de la construction multi-sections.
4. Sécurité et économies d'énergie : fonctionnement et maintenance aisés, durée de vie de 8 ans pour une fiabilité optimale.
Afin de répondre aux enjeux de sécurité et de protection de l'environnement liés aux opérations de soudage, le poste de travail est doté d'une cabine de soudage entièrement fermée et d'une conception assurant une séparation homme-machine. Équipé de boutons d'arrêt d'urgence, d'une protection infrarouge et de systèmes de purification des fumées d'huile, il isole complètement les étincelles de soudage et les gaz nocifs, répondant ainsi aux exigences de construction écologique des chantiers. Son système d'alimentation écoénergétique de 85 kW réduit la consommation d'énergie de 28 % par rapport aux équipements décentralisés traditionnels, permettant ainsi d'économiser plus de 30 000 yuans sur les factures d'électricité annuelles.
L'exploitation et la maintenance sont simplifiées : la maintenance quotidienne se limite à la vérification régulière de la pression d'huile (10 MPa) et de la pression de la pompe à air (0,8-0,9 MPa). Les composants principaux (manipulateurs de soudage, système PLC) sont garantis 2 ans. La durée de vie prévue de l'équipement est de 8 à 10 ans, et son taux de fonctionnement se maintient au-dessus de 95 %, assurant ainsi un support fiable pour les chantiers de construction continus et de longue durée.
Témoignages clients
Suite au déploiement du premier département de projet de la section Guanyun-Shuyang de l'autoroute Lianyungang-Suzhou, la production journalière de cages d'armature est passée de 5 à 12 unités, le délai de construction des fondations sur pieux a été réduit de 35 % et l'installation a reçu le label « Équipement de démonstration pour la construction intelligente ». Le projet de pont du 12e bureau des chemins de fer chinois produit 18 000 mètres de cages d'armature par an, générant ainsi des économies de plus de 1,5 million de yuans sur les coûts de main-d'œuvre et de consommables !
La station de soudage entièrement automatisée pour cages d'armature en acier n'est pas qu'un simple équipement de traitement ; elle constitue le moteur de la transformation du secteur des infrastructures, passant d'une main-d'œuvre intensive à une efficacité accrue. Qu'il s'agisse d'accélérer les délais de construction, d'améliorer la qualité, de réduire les coûts ou de garantir la sécurité, elle sera votre partenaire de confiance. Contactez-nous dès maintenant pour obtenir une solution de traitement intelligente et personnalisée !
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