Ligne de production CNC de sciage, de filetage et de meulage de barres d'acier

L'ensemble du processus, de l'alimentation en matières premières à la collecte des produits finis, est entièrement automatisé. Les opérations telles que le transport, le retournement et le positionnement des barres d'acier ne nécessitent aucune intervention manuelle. Deux opérateurs seulement suffisent pour contrôler la ligne de production complète, ce qui permet de réduire les coûts de main-d'œuvre de plus de 60 % par rapport au mode de production manuel traditionnel. Une seule équipe peut produire 20 sections de cages d'armature standard de 12 mètres par jour, soit une productivité globale plus que doublée.

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détails du produit

La ligne de production CNC de sciage, de filetage et de rectification de barres d'acier est un équipement intelligent entièrement automatisé intégrant des systèmes électriques, hydrauliques et pneumatiques, conçu spécifiquement pour le traitement des barres d'acier filetées. Alliant concepts de conception européens et exigences pratiques de l'ingénierie locale, cet équipement assure le fonctionnement intégré de l'ensemble du processus de sciage, de fixation de la longueur, de filetage et de rectification des barres d'acier, révolutionnant ainsi le mode de traitement manuel et décentralisé traditionnel. Largement utilisée dans divers secteurs du génie civil tels que les ponts, les lignes ferroviaires à grande vitesse, la construction de logements et les usines de préfabrication, elle constitue un équipement essentiel pour améliorer l'efficacité et la qualité du traitement des barres d'acier.

Machine de coupe, de filetage et de polissage des barres d'armature

I. Structure de base et processus de travail

L'équipement adopte une conception modulaire et se compose de six modules principaux : système d'alimentation et de stockage, système de sciage, système de filetage, système de meulage, système de convoyage et système de commande numérique (CNC). Tous les éléments sont parfaitement intégrés pour assurer le fonctionnement d'une chaîne de montage.

Phase d'alimentation et de stockage : Équipée d'un rayonnage de stockage de matières premières de grande capacité, relié à la machine d'alimentation automatique de barres, la machine fonctionne en mode « dosage circulaire ». L'alimentation du lot suivant de matières premières peut ainsi être effectuée avant la fin du cycle de traitement précédent, réduisant considérablement le temps d'attente. La table d'alimentation à rouleaux entièrement automatique est dotée de rouleaux en V résistants à l'usure, offrant à la fois une réduction du bruit et une grande durabilité. Elle évite toute manutention secondaire des matières premières et permet un transport des barres d'acier à une vitesse de 90 m/min.
Phase de sciage de précision : La scie principale est conçue avec une structure à double colonne, assurant une levée et un sciage stables. Le dispositif de pression des matériaux à double vérin hydraulique offre une force de serrage importante, garantissant l’immobilité de la barre d’acier pendant le sciage et réduisant ainsi l’usure de la lame. Un servomoteur actionne la vis sans fin pour contrôler la longueur fixe, tandis qu’un codeur assure une mesure en temps réel. La précision de la longueur fixe atteint ±2 mm, permettant le traitement de barres de 2,0 à 12 m de long. Les chutes de matériau sont maîtrisées à moins de 1 cm, optimisant ainsi l’utilisation du matériau. L’efficacité de sciage est excellente, même pour des barres d’acier de différentes dimensions. Par exemple, le sciage de 18 barres d’acier filetées de Φ20 ne prend qu’une minute environ.
Étape de filetage automatique : La table à rouleaux de filetage achemine automatiquement les barres d'acier sciées grâce à des roues en V et assure l'alimentation et le positionnement sans intervention manuelle. La tête de filetage principale réalise l'ensemble du processus : serrage, évidage et roulage du filetage. Elle permet de choisir entre un filetage simple ou double selon les besoins et convient aux barres d'acier de différentes classes de résistance, telles que HRB335, HRB400 et HRB500.
Étape de rectification de finition : Un mécanisme de rectification à tête de fraisage sur mesure, équipé de six lames haute résistance, assure une rectification complète des extrémités filetées des barres d'acier après filetage, éliminant ainsi les bavures et les couches d'oxyde. Ceci garantit une surface lisse conforme aux normes d'assemblage. Les lames présentent une longue durée de vie et sont faciles à remplacer.
Étape de collecte des produits finis : grâce à la connexion entre le mécanisme intelligent de retournement des matériaux et le silo des produits finis, les barres d’acier broyées sont automatiquement triées et collectées, réalisant ainsi la circulation sans intervention humaine de l’ensemble du processus, des matières premières aux produits finis.

II. Paramètres de performance principaux

Catégorie de paramètre	Indicateurs spécifiques	Remarques
Plage de traitement	Diamètre de la barre d'acier : 12 à 50 mm ; longueur : 2,0 à 12 m	Convient pour l'acier fileté de qualité HRB335/400/500, l'acier rond, etc.
Performances de sciage	Largeur de sciage : 450 mm ; Précision de longueur fixe : ±2 mm ; Réglage continu de la vitesse d’avance	Structure à double colonne, serrage hydraulique double face
Efficacité de production	800 à 1 000 extrémités de filetage sciées et filetées par tranche de 10 heures par jour ; 400 à 500 barres d’acier	18 barres d'acier Φ20 par minute de sciage
Configuration de l'alimentation	Puissance totale : environ 45 kW ; Moteur principal de sciage : 4 kW ; Moteur de la pompe à huile : 1,1 kW	Système d'alimentation économe en énergie, consommation d'énergie réduite de 30 % par rapport aux procédés traditionnels
Spécifications de l'équipement	Dimensions hors tout : 28 000 × 7 000 × 2 000 mm ; Support de stockage de matières premières de grand tonnage	Adapté aux besoins des sites de production à grande échelle
Capacité de traitement	30 barres d'acier Φ12 par cycle ; 18 barres d'acier Φ20 par cycle ; 9 barres d'acier Φ40 par cycle	Différents diamètres correspondent à différentes quantités de sciage

III. Principaux avantages concurrentiels

1. Automatisation complète du processus avec une réduction significative des coûts et une amélioration de l'efficacité

L'ensemble du processus, de l'alimentation en matières premières à la collecte des produits finis, est entièrement automatisé. Les opérations telles que le transport, le retournement et le positionnement des barres d'acier ne nécessitent aucune intervention manuelle. Deux opérateurs seulement suffisent pour contrôler la ligne de production complète, ce qui permet de réduire les coûts de main-d'œuvre de plus de 60 % par rapport au mode de production manuel traditionnel. Une seule équipe peut produire 20 sections de cages d'acier standard de 12 mètres par jour, soit une productivité globale plus que doublée.

2. Un contrôle précis pour améliorer l'utilisation des matériaux

Grâce à l'adoption d'une commande à longueur fixe par double servomoteur et codeur, l'erreur de longueur de sciage est maîtrisée à ±2 mm près, les chutes de matière minimales pour les barres d'acier ne dépassent pas 1 cm et le taux d'utilisation des matériaux est augmenté de plus de 1,5 % par rapport aux procédés traditionnels. Le filetage intègre l'ébarbage automatique et le roulage du filetage, et la précision des extrémités de filetage est conforme aux normes nationales, avec un taux de réussite des joints bout à bout de 100 %, éliminant ainsi les pertes liées aux retouches.

3. Grande durabilité et coûts d'exploitation et de maintenance réduits

Les composants clés sont fabriqués à partir de matériaux à haute résistance à l'usure : le rouleau de convoyage, de conception en V, voit sa durée de vie augmentée de 50 % ; la scie principale, à double colonne et à serrage hydraulique, réduit de 30 % la perte de lames ; la meuleuse, dotée d'une tête de fraisage personnalisée et de six lames, peut fonctionner en continu pendant plus de 300 heures après un seul remplacement. L'équipement présente un faible taux de panne et ses coûts annuels d'exploitation et de maintenance sont inférieurs de 20 % à ceux des produits similaires.

4. Adaptation flexible pour répondre à des besoins divers

Elle permet de basculer facilement entre les modes de filetage simple et double selon les besoins de construction, prend en charge le traitement de barres d'acier de 12 à 50 mm de diamètre et s'adapte aux barres de différents diamètres sans changement de moule. Le système CNC est équipé d'un automate programmable industriel et d'un écran tactile, pouvant mémoriser 7 ensembles de paramètres de production, prenant en charge la mesure intelligente des longueurs et répondant rapidement aux besoins de production en série.

IV. Scénarios d'application et cas de réussite

Cette ligne de production convient à diverses applications telles que les ponts, les autoroutes, les voies ferrées, les immeubles de grande hauteur, les usines de composants préfabriqués et les centres de transformation et de distribution de barres d'acier. Elle est particulièrement adaptée aux besoins de traitement de barres d'acier de grande envergure et de haute qualité. Actuellement, elle est utilisée avec succès dans de nombreux projets d'infrastructures majeurs, notamment pour le compte du 12e Bureau des Chemins de fer de Chine et du Bureau d'ingénierie des grands ponts de Chine. La production quotidienne de cages d'armature atteint 180 mètres, permettant une économie de plus d'un million de yuans par an sur les coûts de main-d'œuvre. De plus, la production standardisée répond pleinement aux exigences strictes de contrôle.

V. Système de garantie de service

Installation et mise en service : Nous proposons une étude sur site, un plan d’installation personnalisé et des services de mise en service gratuits afin de garantir une mise en production rapide des équipements.
Réponse après-vente : mécanisme de réponse à la maintenance 24 h/24, solutions de retour d’information dans les 24 heures suivant l’acceptation et entrepôts de pièces détachées installés dans de nombreux endroits à travers le pays.
Services de formation : Nous proposons une formation spécialisée aux opérateurs, couvrant l’ensemble du processus d’utilisation des équipements, la maintenance quotidienne et le diagnostic des pannes.
Services à valeur ajoutée : Mise en œuvre de visites de suivi en trois étapes (1 mois après la livraison, 6 mois après la livraison et 1 an après l’expiration de la période de garantie de qualité) et fourniture de services à valeur ajoutée tels que la mise à niveau technique et l’inspection sur site.