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Cintreuse de barres d'acier CNC, équipement intelligent entièrement automatique à la pointe de l'innovation dans le traitement des barres d'acier

Le traitement manuel traditionnel de 1 000 étriers standard nécessite la mobilisation de 8 à 10 personnes pendant une journée. En revanche, une cintreuse CNC pour barres d'acier ne requiert que 1 à 2 opérateurs et peut traiter 2 000 étriers standard par heure, pour une production journalière maximale de 12 000 pièces, équivalente à la charge de travail de 10 à 15 ouvriers qualifiés. D'après les données d'application du 23e projet métallurgique et chimique de Xinxang de Minmetals, suite au déploiement de la cintreuse CNC WGT-D3, le volume journalier de barres d'acier brutes traitées est passé de 1 à 10 tonnes, et une équipe de 2 personnes peut désormais remplacer l'équipe traditionnelle de 20 à 30 personnes, permettant ainsi une économie de plus de 800 000 yuans par projet et par an sur les coûts de main-d'œuvre.

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détails du produit

En tant qu'équipement essentiel à la transformation intelligente des secteurs des infrastructures et de la construction, la cintreuse à commande numérique pour barres d'acier est spécialement conçue pour le traitement des étriers dans des applications telles que les poutres et les colonnes de bâtiments, les garde-corps de ponts et les tunnels de réseaux municipaux. Grâce à son système de commande numérique PLC de qualité industrielle et à sa technologie d'asservissement de haute précision, elle automatise l'intégralité du processus de redressage, de fixation de la longueur, de cintrage et de coupe des barres d'acier, remplaçant ainsi complètement le mode de cintrage manuel traditionnel. Elle résout les problèmes majeurs du secteur liés à la faible productivité, aux importantes variations de précision et au gaspillage de matériaux considérable engendrés par le traitement manuel. Actuellement, elle est largement utilisée dans des projets clés tels que le 23e complexe métallurgique et chimique de Xinxang de Minmetals et la construction de ponts pour lignes ferroviaires à grande vitesse, et est devenue un équipement standard dans les usines intelligentes de transformation des barres d'acier.

machine à cintrer les barres d'acier

Configuration de base : une structure modulaire jette les bases solides de la performance.

L'équipement adopte une conception modulaire alliant « contrôle intelligent + exécution précise + stabilité », chaque unité contribuant à la réalisation d'un contrôle en boucle fermée de l'ensemble du processus de fabrication. Ses principales configurations intègrent des technologies de pointe, détaillées ci-dessous :

Système de commande numérique intelligent : Doté d’un automate programmable industriel et d’un écran tactile haute définition de 10 à 12 pouces, il intègre plus de 500 modèles graphiques standardisés d’étriers. Il permet de paramétrer en une seule touche les étriers rectangulaires, circulaires, de formes spéciales et complexes 3D. Une heure de formation suffit pour une prise en main autonome. Les modèles haut de gamme sont compatibles avec le système de gestion collaborative BIM-MES, permettant le chargement en temps réel des données de quantité et de précision d’usinage. Ce système assure une gestion visuelle de l’avancement du projet et répond aux exigences numériques de la construction moderne.
Unité d'exécution de traitement de précision : Dotée d'un système de redressage double horizontal et vertical, associé à quatre jeux de roues de traction et à des servomoteurs Dongling haute puissance, elle assure un redressage sans contrainte des barres d'acier rondes enroulées et des barres d'acier déformées de Φ5 à Φ16 mm. La précision de redressage est 60 % supérieure à celle des équipements traditionnels. Le mécanisme de cintrage principal utilise une technologie de trempe et de revenu de l'acier à haute teneur en manganèse et est équipé d'une technologie de cintrage à liaison intelligente 3D, permettant un cintrage bidirectionnel de 0 à 180°. La vitesse de cintrage atteint 1 050°/seconde et l'erreur de cintrage en un point est maîtrisée à ±0,5°, surpassant largement la moyenne du secteur.
Système auxiliaire de production performant : Équipé de deux dérouleurs améliorés de 2 tonnes, il prend en charge l’alimentation synchrone sur deux lignes et peut traiter simultanément deux barres d’acier de Φ5 à Φ12 mm. Son rendement est supérieur de 80 % à celui d’une machine à une seule ligne. Certains modèles sont dotés de mécanismes de retour automatique et de transvasement des matériaux, permettant de passer facilement du traitement des étriers, des barres à crochets et des brames, pour une utilisation polyvalente et une réduction significative des coûts d’investissement.
Système de roulement et de protection robuste : Le bâti de la machine est constitué de tôles d’acier épaisses soudées d’une seule pièce, et ses principaux composants porteurs sont renforcés par trempe. Elle peut fonctionner en continu 24 h/24 sans défaillance, même dans des environnements de chantier complexes (poussière, vibrations), avec une durée de vie prévue de 8 à 10 ans. Elle intègre un système de freinage d’urgence, une protection contre les surcharges et un dispositif d’épuration des vapeurs d’huile, répondant ainsi aux normes de construction écologique et de production sûre.

Principaux avantages en matière de performance : Autonomisation multidimensionnelle pour l’amélioration de la qualité et de l’efficacité

1. Multiplication de l'efficacité : réduction directe de 80 % des coûts de main-d'œuvre

2. Précision au millimètre près : zéro retouche pour garantir la qualité du projet

Grâce à la double commande en boucle fermée par servomoteur et système de commande numérique, l'erreur de longueur des barres d'acier est maintenue stable à ±1 mm près, la précision de l'angle de cintrage atteint ±0,5° à ±1° et l'erreur de rectitude des armatures de dalle est maîtrisée à 0,02 mm/m près, ce qui est largement supérieur aux exigences du *Code de réception de la qualité des ouvrages en béton*. L'usinage de haute précision améliore considérablement l'uniformité des dimensions des étriers, renforce la stabilité de l'armature métallique lors du coulage du béton et réduit les pertes de matière. Le taux d'utilisation des matériaux passe de 85 % (avec un procédé manuel traditionnel) à plus de 98 %, et les projets de grande envergure permettent d'économiser plus de 15 tonnes de consommables d'acier par an.

3. Adaptabilité flexible : passage fluide entre plusieurs scénarios

Le modèle standard prend en charge le traitement des barres d'acier rondes enroulées et des barres d'acier déformées de Φ5 à Φ16 mm. Le traitement en double ligne s'adapte aux barres d'acier de Φ5 à Φ12 mm. La longueur des étriers est réglable de 90 à 2400 mm, et le passage d'un mode de traitement à l'autre (rectangulaire, circulaire, de forme spéciale ou 3D complexe) est rapide. La conception rotative de la machine principale, associée à la fonction de mémorisation des paramètres programmables, permet un réglage précis en seulement 3 à 5 minutes et répond aux besoins de nombreuses applications, telles que la fabrication de poutres et de colonnes, de garde-corps pour lignes ferroviaires à grande vitesse et de composants préfabriqués, sans remplacement de moule. Les modèles haut de gamme peuvent même traiter des barres d'acier de nuance 4 pour répondre aux exigences spécifiques des projets à haute résistance.

4. Économies d'énergie et durabilité : réduction supplémentaire de 30 % des coûts d'exploitation et de maintenance

Grâce à l'adoption d'une technologie d'économie d'énergie par onduleur à moyenne fréquence, la puissance totale de l'équipement est de 20 à 50 kW, pour une consommation électrique horaire moyenne de seulement 7 à 10 kW, soit 28 % de moins que celle des cintreuses traditionnelles. Un seul appareil permet d'économiser plus de 20 000 yuans sur les factures d'électricité par an. Sa conception modulaire facilite la maintenance. Les principaux composants de cintrage sont garantis 2 ans. La maintenance quotidienne se limite à la vérification régulière du niveau d'huile hydraulique et de l'usure des galets de redressage. Avec un taux de fonctionnement stable supérieur à 95 %, l'équipement réduit considérablement les temps d'arrêt.

Paramètres techniques principaux

Élément de paramètre	Modèle standard (série SGW12D)	Modèle haut de gamme (série WGT-D3)
Diamètre de la barre d'acier de traitement	Ligne simple Φ5-13 mm ; Ligne double Φ5-10 mm	Ligne simple Φ5-16 mm ; Ligne double Φ5-12 mm
Plage d'angle de pliage	0-180° (Bidirectionnel)	0-180° (Bidirectionnel, supportant la flexion 3D)
Précision du traitement	Longueur ±1 mm ; Angle ±1°	Longueur ±1 mm ; Angle ±0,5°
Efficacité de production	1500-2000 pièces/heure (étriers standard)	2000-2500 pièces/heure (étriers standard)
Vitesse de traction	80-100 m/min	100 m/min
Puissance totale	20-30 kW	48-50 kW
Dimensions hors tout	8000×1600×1800mm	8500×1800×2000mm

Scénarios d'application et service après-vente

Cet équipement trouve de nombreuses applications dans divers secteurs de la construction : génie civil (armatures pour poutres et poteaux, armatures pour dalles), infrastructures de ponts (armatures pour glissières de sécurité, armatures pour fondations sur pieux), génie municipal (tunnels de services, armatures pour tunnels), usines de préfabrication (production en série d’étriers standardisés) et infrastructures chimiques (armatures pour fondations d’équipements de grande taille), etc. Pour les projets à haute résistance tels que les lignes ferroviaires à grande vitesse et les centrales nucléaires, des modèles sur mesure pour le traitement des barres d’acier de nuance 4 et des solutions de fabrication d’étriers 3D sont disponibles.

Un système complet de service après-vente apporte un soutien important à la construction : l’installation, la mise en service et une formation spéciale de 2 jours pour 3 personnes sont offertes gratuitement sur site afin de garantir que les opérateurs maîtrisent rapidement le paramétrage et le dépannage des pannes ; la machine complète bénéficie d’une garantie d’un an et les composants principaux (servomoteur, arbre de cintrage, système PLC) d’une garantie de deux ans ; 32 points de service répartis dans tout le pays assurent la maintenance sur site sous 48 heures et l’assistance technique téléphonique 24 h/24 répond en temps réel pour garantir le fonctionnement continu et stable de l’équipement.

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