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Machine automatique de formage de cages en acier : une solution efficace et intelligente remplaçant le traitement manuel

En résumé, grâce à ses atouts majeurs que sont son efficacité, sa précision et sa facilité d'utilisation, la machine automatique de formage de cages d'acier a remplacé avec succès le mode de traitement manuel traditionnel. Elle permet non seulement de réduire considérablement les coûts de main-d'œuvre et de gestion des entreprises de construction, mais aussi de favoriser l'industrialisation et la modernisation intelligente du secteur de la transformation des barres d'acier. Que ce soit pour des projets d'infrastructures de grande envergure ou des chantiers de petite et moyenne taille, cet équipement, grâce à sa grande adaptabilité et à sa fiabilité, garantit le bon déroulement des projets et leur qualité, ce qui en fait un outil idéal dans le secteur de la construction moderne.

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détails du produit

Dans les procédés traditionnels de fabrication d'armatures métalliques, le mode de fonctionnement manuel souffre depuis longtemps de nombreux inconvénients : lourdeurs, forte intensité de main-d'œuvre et faible précision. Ces problèmes freinent non seulement l'avancement des travaux, mais compromettent également la qualité et la stabilité des projets. L'arrivée de la machine automatique de formage d'armatures métalliques a résolu ce problème. En remplaçant le processus manuel traditionnel par une technologie intelligente, elle simplifie considérablement les opérations manuelles complexes. Avec une intervention humaine minimale, l'équipement réalise de manière autonome toutes les étapes essentielles, notamment l'alimentation en armatures principales, le redressage et l'enroulement des étriers, ainsi que le soudage précis entre les étriers et les armatures principales, améliorant ainsi l'efficacité du traitement et la qualité des produits. Il est devenu un équipement indispensable dans les projets d'infrastructures tels que les ponts, les autoroutes et les tunnels de services publics.

cage de barres d'armature faisant la machine

Par rapport aux équipements de traitement traditionnels et aux anciens modèles, cette machine automatique de formage de cages en acier a subi plusieurs séries d'itérations technologiques, avec de multiples améliorations d'optimisation de la structure de base, rendant la conception globale plus raisonnable. L'optimisation structurelle apporte deux avantages essentiels : d'une part, elle permet une réduction significative des coûts de production. En partant du principe que les performances de l'équipement ne sont pas compromises, cela améliore considérablement la compétitivité du produit sur le marché, permettant à davantage de petites et moyennes entreprises de construction de profiter des dividendes d'un traitement intelligent ; d'autre part, la stabilité et la durabilité de l'équipement sont simultanément améliorées, réduisant ainsi les coûts d'exploitation et de maintenance ultérieurs et les temps d'arrêt dus à des pannes, et garantissant la continuité de l'avancement de la construction.

Parmi eux, la conception en forme de plaque de l'anneau de moule flexible et l'installation de la barre transversale constituent un point fort majeur de l'équipement. Pour répondre aux divers besoins des spécifications des fondations sur pieux dans les projets d'infrastructure, cette conception permet un remplacement flexible des accessoires correspondants en fonction de différents diamètres et longueurs de pieux sans qu'il soit nécessaire de remplacer l'ensemble du moule. Cette conception d'adaptation modulaire est non seulement pratique pour la commutation (seulement 2 à 3 travailleurs sont nécessaires pour effectuer le remplacement et le débogage des accessoires, avec un temps de commutation contrôlé dans les 30 minutes), mais elle réduit également efficacement le coût d'investissement en équipement pour une production multi-spécifications. Il est à la fois économique et pratique et peut être largement adapté aux besoins de traitement de diverses spécifications courantes de cages en acier telles que Φ800 mm-2 500 mm.

En pratique, les performances de cet équipement se révèlent particulièrement avantageuses. La fabrication manuelle traditionnelle d'une cage d'armature standard en acier de 12 m nécessite la collaboration de 8 à 10 opérateurs, pour une production journalière de seulement 3 à 5 sections. De plus, l'erreur sur le produit fini risque de dépasser la norme industrielle de ±10 mm. En revanche, avec l'aide de 1 à 2 opérateurs pour l'alimentation, cette machine de formage automatique permet une production journalière de 15 à 20 sections. La précision d'usinage est ainsi améliorée, avec une erreur de diamètre ≤ ±5 mm et une erreur d'espacement des étriers ≤ ±3 mm, répondant pleinement aux exigences du *Code national pour la réception de la qualité des ouvrages en béton*. Par ailleurs, l'équipement utilise une technologie de soudage par onduleur haute fréquence, garantissant une pénétration uniforme et une grande robustesse de la soudure, avec un taux de réussite aux essais de traction supérieur à 99,8 %. Il permet d'éviter efficacement les défauts de qualité tels que les soudures manquantes ou insuffisantes, fréquents lors du soudage manuel, et offre une garantie solide pour la sécurité structurelle des projets de fondations sur pieux.

Pour permettre une prise en main rapide, l'équipement adopte une conception ergonomique et un processus d'utilisation simple et clair. Les étapes sont les suivantes :

Prétraitement des matières premières : Conformément aux exigences des plans de construction, effectuer la coupe et le pliage à longueur fixe des barres d'acier, et préparer à l'avance les armatures principales et les étriers nécessaires afin de garantir la précision de la longueur et de l'angle de pliage des barres d'acier, jetant ainsi les bases du traitement ultérieur.
Préréglage et débogage des paramètres : reportez-vous au plan de conception de la cage d’armature, saisissez et ajustez les paramètres principaux via l’écran tactile de l’équipement, notamment le diamètre des barres d’acier, le diamètre de la cage d’armature, la longueur de la cage, l’espacement des étriers, le temps de soudage, etc. Une fois le débogage des paramètres terminé, enregistrez le plan pour un rappel rapide des produits ultérieurs présentant les mêmes spécifications.
Alimentation et fixation des armatures principales : Introduisez une à une les armatures principales prétraitées dans l’orifice d’alimentation de l’équipement, démarrez le dispositif de transmission mécanique, et l’équipement effectue automatiquement le positionnement, le cintrage et la fixation des armatures principales afin de garantir que plusieurs armatures principales sont réparties uniformément et que l’espacement respecte les normes de conception.
Surveillance en temps réel du fonctionnement : Une fois l’équipement mis en marche, l’opérateur doit surveiller en temps réel son état de fonctionnement et être attentif à tout bruit anormal, vibration importante ou écart de paramètre. En cas de problème, il doit appuyer immédiatement sur le bouton d’arrêt d’urgence afin d’éviter toute aggravation de la panne.
Maintenance et nettoyage sur site : Pendant le processus de formage de la cage d’acier, nettoyez régulièrement les scories, les scories de soudage et autres débris présents sur l’équipement afin de maintenir la surface de travail propre, d’éviter que les débris n’affectent la précision de la transmission ou ne provoquent le blocage des composants, et de prolonger ainsi la durée de vie de l’équipement.
Retrait et contrôle du produit fini : Une fois le formage de la cage d’acier terminé, l’équipement s’arrête automatiquement. L’opérateur retire le produit fini selon la procédure standard, effectue un contrôle complet du diamètre, de la longueur et de la qualité des soudures de la cage, conformément aux normes de qualité, puis le transfère à l’étape suivante après vérification de sa conformité.
Gestion des produits non conformes : Si le produit fini présente des problèmes tels que des écarts dimensionnels et des défauts de soudure, il doit être marqué à temps et réparé ; les produits non conformes irréparables doivent être mis au rebut et refabriqués en stricte conformité avec les spécifications de construction afin d’empêcher l’entrée de produits non conformes sur le chantier.