Le poste de soudage entièrement automatisé pour cages d'armature est un équipement intelligent destiné aux cages d'armature.

Le soudage manuel traditionnel des cages d'armature est confronté à des problèmes tels qu'une forte intensité de main-d'œuvre, une qualité de soudage instable et une faible constance des spécifications. Dans ce contexte, le poste de soudage entièrement automatisé pour cages d'armature a vu le jour et, grâce à ses caractéristiques de haute efficacité, de précision et de fiabilité, il dynamise l'industrie de la transformation des barres d'armature.

1. Présentation du produit

2. Principaux avantages

1. Amélioration de l'efficacité de la production

• Production rapidePrenons comme exemple une cage d'armature d'un diamètre de 1 mètre et d'une longueur de 12 mètres : le poste de travail peut réaliser un produit fini en seulement 20 à 30 minutes.

• Fonctionnement continuCertains modèles de ces équipements ont établi un record de production dans la construction de lignes ferroviaires à grande vitesse, atteignant une production quotidienne de 75 sections de cages de 9 mètres (675 mètres par jour).

• Économies de main d'œuvreLa production manuelle traditionnelle nécessite 8 à 10 ouvriers, tandis que le poste de travail automatisé n'en requiert que 3 à 6, ce qui permet de réduire les coûts de main-d'œuvre de 30 à 50 %.

2. Qualité du produit garantie

• Espacement uniforme: L'enroulement intelligent entièrement mécanisé assure un espacement uniforme entre les armatures principales et les armatures d'enroulement, ainsi qu'un diamètre constant des cages d'armature.

• Qualité de soudage stable: Grâce à l'adoption d'une machine à souder sous protection CO₂, elle produit moins de scories de soudage et permet d'obtenir une qualité de soudage élevée ; un manipulateur de soudage automatique en option peut atteindre une vitesse de soudage de 40 à 60 points par minute.

• Surveillance intelligenteL'interface de surveillance permet un contrôle en temps réel de la qualité réelle des soudures. En cas d'erreur, un suivi rapide peut être effectué afin de garantir la standardisation et la constance du produit.

3. Réduction des coûts globaux

• Économies de coûts de main-d'œuvreComparée au soudage manuel traditionnel, elle permet de réduire le nombre de travailleurs de 3 à 5, ce qui diminue considérablement les coûts de main-d'œuvre.

• Moins de déchets matériels: Un contrôle automatique précis évite le gaspillage de matériaux et améliore le taux d'utilisation de l'acier.

• Faibles coûts de maintenanceLes principaux composants de l'équipement sont fabriqués à partir de matériaux de haute qualité et traités selon des procédés spéciaux, ce qui garantit leur durabilité et réduit la fréquence et les coûts de maintenance.

3. Caractéristiques techniques

1. Système de contrôle avancé

• Commande par automate programmable et écran tactileFacile à utiliser grâce à des paramètres flexibles, permettant une commutation rapide entre des cages d'armature de spécifications différentes.

• Entraînement par servomoteur: Garantit que les dimensions globales des cages finies répondent aux exigences.

2. Adaptabilité flexible

• Large plage de paramètres: S'adapte aux diamètres de pieux allant de Φ800 mm à Φ2500 mm, aux longueurs standard de cage d'armature de 12 mètres (personnalisables), aux diamètres d'armature principale de Φ12 mm à Φ40 mm et aux diamètres d'armature d'enroulement de Φ5 mm à Φ16 mm.

3. Conception structurelle robuste

• Matériaux à haute résistanceL'ensemble de la machine est fabriqué en acier épais laminé à froid, ce qui rend le châssis plus solide et plus durable.

• Système de transmission optimisé: Utilise une transmission par pignon et chaîne pour la rotation, assurant un fonctionnement stable.

• 
  

4. Processus de travail

1. Alimentation principale en renfort: Prédécouper, fileter et polir les renforts principaux, puis les hisser et les placer sur le support de stockage des renforts principaux.

2. Alimentation en armature enroulée: Hissez le renfort enroulé sur le support de déroulement et préparez-vous à la traction.

3. Installation du raidisseurLes ouvriers placent des raidisseurs sur le fût de support principal ; le support en forme de parapluie du fût s'ouvre pour fixer les raidisseurs.

4. Filetage et fixation des renforts enroulés: Faire passer l'armature enroulée à travers le mécanisme de redressage et la fixer à l'armature principale par soudage transversal.

5. Soudage et formageL'équipement effectue automatiquement le soudage initial, le soudage formel et le soudage final pour former une cage d'armature complète.

6. Séparation et déchargement: Séparez la cage à barres d'armature de l'équipement, déchargez le produit fini et utilisez le chariot de déplacement automatique de la cage pour transporter la cage à barres d'armature finie jusqu'à l'emplacement désigné.

7. Réinitialisation de l'équipement: Préparez-vous pour le prochain cycle de production.

5. Scénarios d'application

• Ingénierie des transportsFondations sur pieux pour les lignes ferroviaires à grande vitesse, les autoroutes et les ponts.

• Construction urbaine: Fondations d'immeubles de grande hauteur et de viaducs urbains.

• Installations énergétiques: Construction de centrales nucléaires et projets de conservation de l'eau.

• Équipements publicsConstruction d'aéroports et de terminaux portuaires.

6. Mises à niveau intelligentes

• Production flexible: Réalisez un changement rapide de spécification grâce au MES (Manufacturing Execution System), prenant en charge la production continue de commandes en petits lots et à spécifications multiples.

• Surveillance des donnéesLa base de données intégrée des paramètres de processus appelle automatiquement les paramètres de soudage optimaux, réduisant ainsi la dépendance aux opérateurs.

• Gestion à distance: Activer le suivi en temps réel de l'avancement de la production et du résumé des résultats, et parvenir à une gestion allégée grâce à la transmission de données en temps réel.

Conclusion