< >

Processus de fonctionnement de la soudeuse à laminage de cages d'armature

Le processus de fonctionnement de la soudeuse à rouleaux pour cages d'armature est conçu pour être simple, efficace et sûr, tirant pleinement parti de la commande intelligente par automate programmable, du servomoteur et des systèmes de soudage automatiques de la machine. Ce processus permet aux opérateurs de réaliser une production de cages d'armature de haute précision avec un minimum de compétences techniques, tout en préservant la stabilité de la machine et la qualité de production. Voici la procédure standard étape par étape, applicable à tous les modèles de notre soudeuse à rouleaux pour cages d'armature (compatible avec des diamètres de cage de 400 mm à 2 500 mm et trois combinaisons de soudage).

Contacter maintenant E-mail Téléphone WhatsApp

détails du produit

1. Préparation préopératoire (5 à 10 minutes)

Avant de mettre la machine en marche, les opérateurs doivent effectuer une inspection et une préparation complètes afin d'éviter les pannes d'équipement et les erreurs de traitement, garantissant ainsi un fonctionnement sûr et sans accroc.

Inspection de l'équipement : Vérifier la structure générale de la machine, notamment le châssis, le disque de rotation fixe, le disque mobile, le rouleau de support et la jante (structure tubulaire en acier sans soudure haute résistance optimisée). S'assurer de l'absence de jeu, de déformation ou de dommage sur les composants essentiels. Vérifier le bon fonctionnement du système de soudage synchrone à double canon, du capteur de positionnement laser et du système de contrôle en boucle fermée.
Contrôle de sécurité : Vérifiez le bon fonctionnement du bouton d’arrêt d’urgence, du système d’alarme sonore et visuelle et du système d’extraction des fumées de soudage. Contrôlez l’alimentation électrique, la tension (adaptée aux normes locales) et les connexions du circuit afin d’éviter les courts-circuits et les fuites de courant. Portez un équipement de protection individuelle (EPI) comprenant des gants de soudage, des lunettes de protection et des chaussures antidérapantes.
Préparation des matériaux : Préparer les barres principales (diamètre de 12 à 32 mm) et les étriers (diamètre de 6 à 16 mm) conformément aux spécifications du projet. Couper les barres principales à la longueur requise (9 à 12 m en standard, personnalisable jusqu’à 18 à 22 m) et les redresser afin d’éviter toute déformation ou corrosion, qui pourraient nuire à la qualité du soudage.
Installation du gabarit : en fonction du diamètre prédéterminé de la cage à barres d'armature, installez le gabarit correspondant sur la machine. Assurez-vous que le gabarit est fermement fixé et que l'espacement des boîtiers (correspondant au nombre de barres principales) est correctement réglé. Le remplacement du modèle (pour différentes spécifications de cage) prend environ 1 heure, comme prévu pour une commutation rapide.

2. Réglage des paramètres (2-3 minutes)

Notre soudeuse à rouleaux pour cages d'armature est équipée d'un écran tactile haute définition de 10 pouces, permettant la préréglage et l'enregistrement permanent de plusieurs paramètres. Les opérateurs peuvent paramétrer l'ensemble des éléments en un seul clic, sans aucune compétence en programmation.

Saisie ou paramétrage : Sur l’écran tactile, vous pouvez saisir des données de paramètres préenregistrées (diamètre de la cage, longueur, espacement des barres principales, densité des étriers et temps de soudage) ou définir de nouveaux paramètres selon les exigences du projet. Le temps de soudage de chaque joint brasé est configurable et enregistrable, garantissant ainsi la conformité aux normes de processus.
Calibrage de la synchronisation : Vérifier la coordination entre le convertisseur de fréquence de l’automate programmable et le convertisseur multifréquence, afin de garantir une synchronisation parfaite des mouvements du disque fixe, du disque mobile et du moteur. Calibrer le capteur de positionnement laser pour assurer la précision de positionnement des barres principales et des étriers (erreur inférieure à ±5 mm).
Réglage des paramètres de soudage : Réglez le courant, la tension et la durée de soudage en fonction des spécifications des barres d’armature. L’algorithme d’optimisation intelligent de la machine ajustera automatiquement les paramètres afin d’éviter les soudures incorrectes, les soudures manquantes et la porosité, tout en réduisant de 15 % le gaspillage de matériau de soudage.

3. Fonctionnement de production automatique (20 à 40 minutes par cage)

Après la préparation et le paramétrage, la machine passe en mode de production entièrement automatique, sans intervention manuelle requise pendant le processus principal. Les opérateurs doivent uniquement surveiller l'état de fonctionnement en temps réel.

Alimentation des barres principales : Placez les barres principales préparées dans le système d’alimentation automatique. Ce dernier alimentera et positionnera automatiquement les barres principales selon l’espacement prédéfini, grâce au capteur de positionnement laser. Les barres principales sont solidement fixées sur le gabarit afin d’éviter tout déplacement pendant le soudage.
Mise en tension et enroulement des étriers : Le système de mise en tension redresse et tend les étriers, puis le système d’enroulement les enroule autour des barres principales à la densité prédéfinie. La structure optimisée de la jante et le galet de support assurent une rotation stable, réduisant l’inertie de fonctionnement et garantissant un enroulement uniforme.
Soudage automatique : Le système de soudage synchrone à double canon initie le soudage des barres principales et des étriers. Le temps de soudage d’une barre principale est limité à 35 secondes, et l’ensemble du processus est contrôlé par un système de régulation en boucle fermée. Pendant le soudage, le disque mobile entraîne l’armature métallique vers l’arrière, tandis que la barre du disque reste fixe afin d’éviter les frottements et l’usure.
Surveillance en temps réel : les opérateurs surveillent l’état de fonctionnement de la machine via l’écran tactile, notamment l’avancement du traitement, les paramètres de soudage et l’état de fonctionnement de l’équipement. Le système de surveillance et d’enregistrement des données en temps réel enregistre automatiquement toutes les informations relatives au fonctionnement. En cas de détection de paramètres anormaux ou de défauts, le système émet immédiatement une alarme sonore et visuelle et arrête le fonctionnement.

4. Inspection et déchargement des produits finis

Une fois la cage d'armature entièrement soudée et formée (20 minutes pour une cage de 9 à 12 m, 15 à 20 minutes pour l'enroulement et le soudage des étriers), la machine s'arrête automatiquement. Les opérateurs procèdent ensuite à l'inspection et au déchargement.

Contrôle qualité : Vérifier les dimensions globales, l’espacement des barres principales, la densité des étriers et l’état des soudures de l’armature finie. S’assurer que l’erreur de diamètre est inférieure à ±10 mm, l’erreur d’espacement des étriers inférieure à ±5 mm et qu’il n’y a ni défaut de soudure, ni soudure manquante, ni porosité. Les données traçables du système de contrôle peuvent être utilisées pour la vérification qualité.
Déchargement : Utilisez le dispositif de traction de la machine (adaptable pour les cages lourdes) pour décharger en toute sécurité la cage d’armature finie. Placez la cage à l’endroit prévu, en évitant les collisions et les dommages. Pour les cages extra-longues (18 à 22 m), assurez-vous d’un déchargement stable à l’aide d’équipements auxiliaires.

5. Maintenance post-opérationnelle

Un entretien approprié après utilisation prolonge la durée de vie de la machine et assure des performances stables pour une utilisation à long terme, conformément à la conception modulaire de la machine et à son châssis en acier haute résistance durable.

Procédure d'arrêt : Coupez successivement l'alimentation électrique de la machine et la source d'air (le cas échéant). Nettoyez le système d'extraction des fumées de soudage, retirez les scories et les débris de soudage des pistolets de soudage, du gabarit et du rouleau de support.
Entretien courant : Appliquez de l’huile lubrifiante sur les pièces mobiles (comme le rouleau de support et le système d’alimentation) afin de réduire la friction. Vérifiez l’usure des pistolets de soudage et des têtes de soudage, et remplacez-les si nécessaire. Contrôlez le serrage des raccords du circuit et de la tuyauterie.
Sauvegarde des données : Sauvegardez les données des paramètres sur l’écran tactile afin d’éviter toute perte de données. Enregistrez la durée de fonctionnement de la machine, la quantité traitée et les éventuelles pannes rencontrées ; ces informations pourront être utilisées pour la maintenance après-vente et l’optimisation des performances.

Remarque : Les opérateurs doivent suivre une formation professionnelle avant d’utiliser la machine et respecter scrupuleusement la procédure d’utilisation. Il est interdit de modifier les paramètres ou de démonter les composants sans autorisation. En cas de dysfonctionnement, appuyez immédiatement sur le bouton d’arrêt d’urgence et contactez le service après-vente (intervention d’urgence sur site 48 h/24). Cette procédure d’utilisation est valable pour tous les modèles internationaux et est conforme aux normes CE européennes et autres normes de sécurité internationales.